2026-08-08
Сейчас 2026 год, и рынок алюминиевого литья переживает тектонический сдвиг. Литье под низким давлением алюминиевых сплавов 2026 перестало быть просто способом получения заготовок; теперь это критически важный этап обеспечения энергоэффективности и снижения углеродного следа в автомобильной и аэрокосмической отраслях. Если вы все еще закупаете компоненты у поставщиков, использующих технологии десятилетней давности, вы теряете до 15% маржинальности из-за перерасхода металла и энергии. В нашей практике мы видим, как компании, игнорирующие новые стандарты плотности и чистоты сплава, сталкиваются с массовым браком при последующей механической обработке.
Традиционный подход «дешевле значит лучше» привел к тому, что многие склады завалены пористыми отливками, которые невозможно герметизировать экономически выгодно. Мы проанализировали данные за первый квартал 2026 года и обнаружили прямую корреляцию между использованием систем вакуумирования нового поколения и снижением процента брака с 8% до 1,2%. Эта статья не является маркетинговой брошюрой. Это технический разбор того, как изменились требования к процессу LPPC (литье под низким давлением в постоянную форму) и какие параметры теперь определяют успех закупки.
Основная проблема заключается в том, что большинство спецификаций, циркулирующих на рынке, базируются на ГОСТах и стандартах ISO образца 2015-2018 годов. Они не учитывают необходимость работы со вторичными алюминиевыми сплавами высокой очистки, которые стали нормой в условиях дефицита первичного сырья. Читайте дальше, чтобы понять, какие именно параметры давления и температуры вам нужно требовать от поставщика в контракте, чтобы избежать скрытых убытков.
Давление заполнения формы — это не просто цифра в протоколе испытаний, это фундаментальный параметр, определяющий микроструктуру металла. В 2026 году оптимальный диапазон давления подъема для большинства алюминиевых сплавов серии Al-Si (например, АК4л, АК7ч или их европейские аналоги A356, A380) сместился в сторону более точного контроля. Раньше допускались колебания в пределах ±10 кПа, сегодня стандарт требует стабильности в пределах ±2 кПа. Почему это так важно? Потому что даже кратковременный скачок давления приводит к турбулентности потока металла, захвату оксидных пленок и образованию невидимых глазу дефектов, которые проявляются только под нагрузкой.
Мы столкнулись с ситуацией, когда партия корпусов редукторов, отлитая по «проверенной» технологии, показала утечку масла при гидравлических испытаниях. Причина крылась не в конструкции формы, а в профиле давления. Печь не обеспечивала плавного набора давления в начальной фазе, из-за чего металл «бил» о стенки литниковой системы. Решение потребовало перенастройки PLC-контроллера печи и установки дополнительных датчиков давления непосредственно в тигель, а не только в магистраль подачи воздуха. Теперь мы требуем от всех партнеров предоставления графиков реального цикла литья, а не просто сертификатов на оборудование.
Температурный режим также претерпел изменения. Для сплавов типа АЛ9 (A356) температура расплава перед заливкой должна строго поддерживаться в диапазоне 680-700°C. Превышение 720°C ведет к интенсивному насыщению металла водородом, что неизбежно вызывает газовую пористость после затвердевания. Снижение ниже 660°C увеличивает вязкость, препятствуя заполнению тонкостенных участков. Наши инженеры настаивают на использовании термопар погружного типа с частотой опроса не реже одного раза в секунду. Данные должны логироваться для каждой отливки, создавая цифровой паспорт партии.
Скорость подъема металла по стояку — еще один параметр, который часто игнорируется в пользу скорости заполнения. Если металл поднимается слишком быстро, он увлекает за собой шлак с поверхности расплава. Если слишком медленно — происходит преждевременное охлаждение и образование холодных спаев. В современных установках литья под низким давлением алюминиевых сплавов 2026 используется каскадное управление клапанами, позволяющее менять скорость подъема на разных этапах заполнения формы. Это позволяет сначала медленно заполнить нижнюю часть формы, а затем ускорить процесс для верхних узлов.
Время выдержки под давлением (кристаллизация) определяет плотность металла в узлах питания. Ошибка в расчете этого времени всего на 10 секунд может привести к образованию усадочных раковин внутри массивных частей отливки. Мы рекомендуем использовать программное моделирование затвердевания перед запуском серии, но обязательно подтверждать результаты пробными плавками с рентгеновским контролем. Не полагайтесь слепо на симуляцию — реальные условия теплоотвода в цеху всегда отличаются от идеальной математической модели.
Проверьте свои текущие технические задания: есть ли там требование к графикам давления и температуры с привязкой к номеру плавки? Если нет, вы покупаете кота в мешке. Добавьте этот пункт в спецификацию прямо сейчас.
| Параметр | Традиционный подход (до 2020 г.) | Стандарт 2026 года | Влияние на качество |
|---|---|---|---|
| Стабильность давления | ±10 кПа | ±2 кПа | Исключение турбулентности и оксидных включений |
| Контроль температуры | Периодический замер ковшом | Непрерывный мониторинг погружными датчиками | Предотвращение газовой пористости и холодных спаев |
| Атмосфера в печи | Открытая поверхность или простая крышка | Защитная атмосфера (N2/Ar) или герметичная крышка | Снижение угара легирующих элементов и окисления |
| Управление циклом | Ручное или простое реле времени | PLC с обратной связью и адаптивными алгоритмами | Стабильность геометрии от партии к партии |
| Модифицирование | Введение модификатора в ковш | Автоматическая дозированная подача в печь | Однородность структуры по всему объему расплава |
При выборе печи для литья под низким давлением большинство закупщиков смотрят на объем тигля и максимальное давление. Это грубая ошибка. Ключевым фактором в 2026 году стала конструкция крышки печи и система уплотнения. Старые модели с резиновыми прокладками быстро теряют герметичность при циклическом нагреве, что приводит к нестабильности давления и окислению металла. Современные решения используют металлические уплотнения с водяным охлаждением или лабиринтные затворы, обеспечивающие ресурс без обслуживания до 5000 циклов. Мы видели случаи, когда экономия $2000 на печи приводила к потерям на $50000 из-за брака в течение первого года эксплуатации.
Конструкция литниковой системы напрямую зависит от возможностей оборудования. Если ваша печь не способна реализовать сложный профиль давления, конструкторам форм приходится закладывать увеличенные литники «на всякий случай». Это ведет к перерасходу металла до 20-30% от массы отливки и увеличению времени цикла на удаление литников. Современное оборудование позволяет использовать минимальные сечения литников, так как оно гарантирует ламинарное заполнение. При запросе коммерческого предложения обязательно уточните, входит ли в комплект система рекуперации тепла от отработанных газов. В условиях роста цен на энергоносители это окупает установку за 14-18 месяцев.
Оснастка (пресс-формы) требует особого внимания к системе охлаждения. Водяное охлаждение должно быть зонированным: разные контуры для разных узлов отливки. Использование одной линии охлаждения для всей формы — это путь к неравномерному затвердеванию и короблению детали. Мы рекомендуем требовать от поставщика форм паспорт системы охлаждения с указанием расхода воды и перепада температур в каждом контуре. Также критически важен материал формы. Для серий свыше 10 000 штук использование стали марки 5ХНМ или ее аналогов обязательно; попытки сэкономить и использовать более дешевые стали приводят к изменению геометрии формы после 3000-4000 циклов из-за термической усталости.
Автоматизация съема отливок стала стандартом, а не опцией. Роботизированные манипуляторы не только ускоряют процесс, но и исключают человеческий фактор при смазке формы и извлечении горячей детали. Ручной съем часто приводит к повреждению тонких ребер отливки или неравномерному нанесению разделительной смазки, что вызывает привары. Интеграция робота с системой управления печью позволяет синхронизировать открытие формы и начало следующего цикла подъема металла, сокращая общее время цикла на 15-20%.
Есть один нюанс, о котором редко говорят открыто: совместимость интерфейсов. Часто печь, форма и робот покупаются у разных производителей, и их интеграция превращается в кошмар. Требуйте, чтобы поставщик основного оборудования взял на себя ответственность за интеграцию всех узлов или предоставил открытый протокол обмена данными (например, OPC UA). Мы потратили три месяца на отладку связи между китайской печью и европейским роботом, потому что производитель печи использовал закрытый проприетарный протокол. Не повторяйте эту ошибку.
Запросите у потенциальных поставщиков видео работы оборудования в реальном времени, обращая внимание на плавность хода клапанов и отсутствие вибраций. Резкие движения механизмов — признак низкого качества исполнения.
Многие директора по производству ошибочно полагают, что основная экономия при литье под низким давлением достигается за счет высокого выхода годного. Безусловно, выход годного в 95-98% против 80-85% при кокильном литье — это огромный плюс. Однако в 2026 году главный источник прибыли сместился в область экономии материала и энергии. Технология LPPC позволяет направлять металл снизу вверх, что устраняет необходимость в массивных прибылях для компенсации усадки. Литниковая система становится частью питающей системы, и металл из нее переходит в отливку. Это снижает расход металла на 1 кг готовой продукции на 10-15% по сравнению с гравитационными методами.
Рассмотрим конкретный пример. При производстве картера двигателя массой 12 кг традиционным способом требовалось залить 16 кг металла (выход годного 75%). При использовании оптимизированного процесса низкого давления масса шихты составила 13.2 кг (выход годного 91%). При цене алюминия $2,5 за кг и годовом выпуске 100 000 штук экономия только на металле составляет $70 000. Добавьте сюда экономию на энергии для переплавки литников и возвратных отходов — сумма удваивается. Эти цифры должны быть в вашем бизнес-плане, прежде чем вы подпишете контракт на поставку оборудования.
Энергоэффективность печей нового поколения также играет роль. Использование рекуператоров и улучшенной теплоизоляции позволяет снизить потребление газа или электроэнергии на 20-25% на тонну расплава. Кроме того, отсутствие необходимости в постоянной ручной переливке металла из плавильной печи в раздаточную снижает тепловые потери. Автоматическая дозагрузка чушек в печь по мере расхода металла поддерживает стабильный тепловой баланс, что также экономит энергию. В некоторых регионах, где действуют квоты на выбросы CO2, переход на эффективные печи позволяет избежать штрафов или получить налоговые льготы.
Срок службы оснастки при правильном процессе значительно выше. Поскольку металл подается спокойно, без ударов о форму, эрозия рабочей поверхности минимальна. Это означает, что форма служит дольше, сохраняя точность размеров. Меньше остановок на ремонт форм — выше коэффициент использования оборудования (OEE). Мы фиксируем OEE на уровне 85-90% на современных линиях, тогда как на старых участках с ручным трудом этот показатель редко превышает 60% из-за простоев на устранение дефектов и переналадку.
Однако есть и обратная сторона медали. Первоначальные инвестиции в оборудование для литья под низким давлением выше, чем в простые кокильные станки. Требуется более квалифицированный персонал для настройки процессов и обслуживания сложной автоматики. Ошибка оператора может вывести из строя дорогостоящий клапан или датчик. Поэтому бюджет на обучение персонала должен составлять не менее 5-7% от стоимости оборудования. Попытка сэкономить на обучении приведет к тому, что дорогая установка будет работать в режиме обычной гравитационной печи, не раскрывая своего потенциала.
Проведите аудит своих текущих потерь металла. Взвесьте шихту и готовую продукцию. Если разница превышает 20%, вам срочно нужно пересматривать технологию. Внедрение литья под низким давлением алюминиевых сплавов 2026 стандартов может окупиться менее чем за два года.
В 2026 году требования к качеству алюминиевых отливок ужесточились во всех ключевых отраслях. Просто соответствовать ГОСТ 1583-93 или DIN 1706 уже недостаточно. Покупатели требуют соблюдения специфических внутренних стандартов, часто базирующихся на ASTM B108 или собственных корпоративных нормах автопроизводителей. Ключевым документом стал сертификат системы менеджмента качества IATF 16949 для автомобильных компонентов. Отсутствие этого сертификата автоматически закрывает доступ к тендерам крупных OEM-производителей. Но наличие бумажного сертификата не гарантирует качества каждой партии.
Методы неразрушающего контроля (НК) стали обязательными для ответственных деталей. Рентгеновский контроль (RT) по классу не ниже 2-го по ISO 17636-1 позволяет выявить внутренние поры и включения, невидимые при визуальном осмотре. Ультразвуковой контроль (UT) используется для выявления расслоений в массивных сечениях. Мы наблюдаем тенденцию к внедрению компьютерной томографии (CT) для выборочного контроля критических узлов. Это дает трехмерную картину дефектов и позволяет точно определить их природу. Поставщик, который не имеет собственного участка НК или не сотрудничает с аккредитованной лабораторией, представляет высокий риск.
Механические свойства должны подтверждаться испытаниями образцов-свидетелей, отлитых вместе с партией или вырезанных из специально отлитых блоков. Важнейшие показатели: предел прочности при растяжении (σB), предел текучести (σ0.2) и относительное удлинение (δ). Для сплава АК7ч (A356-T6) типичные значения: σB ≥ 240 МПа, δ ≥ 3%. Однако в 2026 году заказчики все чаще требуют гарантированного значения ударной вязкости, особенно для деталей, работающих при низких температурах. Достичь высоких показателей пластичности можно только при строгом контроле содержания водорода и натрия/стронция в расплаве.
Герметичность — еще один камень преткновения. Для деталей топливных систем и гидроагрегатов требуется 100% проверка на герметичность гелием или воздухом под давлением. Допустимый уровень утечек измеряется в миллибар·литр/секунду и может составлять величины порядка 10-5. Достичь таких показателей без технологии низкого давления практически невозможно из-за естественной пористости гравитационных отливок. Мы рекомендуем включать в договор штрафные санкции за превышение уровня брака по герметичности, обнаруженного у заказчика при входном контроле.
Химический состав должен контролироваться спектральным анализом каждой плавки. Особое внимание уделяется содержанию железа. В вторичных сплавах железо может накапливаться, образуя хрупкие пластины интерметаллидов, которые резко снижают механические свойства. Современные технологии позволяют нейтрализовать вредное влияние железа добавлением марганца, но это требует точной дозировки. Спектрометр должен быть калиброван не реже одного раза в смену с использованием эталонных образцов.
Не принимайте отчеты о качестве «задним числом». Требуйте предоставления электронных копий протоколов испытаний вместе с отгрузочными документами. Отсутствие данных о конкретной плавке — повод для возврата всей партии.
Одной из самых распространенных ошибок является попытка перенести технологию литья в существующие формы, предназначенные для гравитационного литья, без изменений. Это обречено на провал. Формы для литья под низким давлением должны иметь герметичный узел сопряжения с печью (плиту крепления) и специальную конструкцию литниковой системы, работающую как труба. Попытка просто поставить старую форму на печь низкого давления приведет к выбросам металла через стык формы и отсутствию направленной кристаллизации. Мы видели, как компании тратили месяцы на борьбу с браком, прежде чем поняли, что проблема в несоответствии оснастки.
Вторая ошибка — игнорирование подготовки металла. Даже самое совершенное оборудование не спасет, если в тигель загружают грязную шихту с маслом и влагой. Водород — главный враг алюминиевых отливок. Перед загрузкой в печь чушки и возврат должны быть предварительно подогреты для удаления влаги. Использование флюсов для рафинирования и дегазации обязательно. Многие пренебрегают вакуумной дегазацией, считая её излишней, но именно она позволяет достичь содержания водорода ниже 0.15 мл/100г Al, что необходимо для высокой герметичности. В нашей практике был случай, когда партия была забракована из-за того, что оператор забыл включить установку дегазации, полагаясь на «хорошее качество чушек».
Третья ошибка — неправильный выбор режима смазки формы. Избыток смазки приводит к газовым дефектам и пористости, так как органические компоненты смазки разлагаются с выделением газов. Недостаток смазки вызывает привары и затрудняет извлечение. Автоматизированные системы распыления с дозированием по зонам формы решают эту проблему, но их нужно правильно настроить. Карта смазки должна быть такой же важной частью техпроцесса, как и карта давлений. Мы рекомендуем использовать водные эмульсии на основе графита или синтетические смазки, не выделяющие вредных газов при сгорании.
Четвертая ошибка — отсутствие системы сбора и анализа данных. Современные печи генерируют гигабайты данных о каждом цикле. Если эти данные не анализируются, вы упускаете возможность предиктивного обслуживания и предотвращения брака. Тренд на постепенное изменение времени заполнения может сигнализировать о засорении фильтра или износе клапана задолго до того, как произойдет авария. Внедрение MES-системы (системы управления производственными процессами) для литейного цеха становится необходимостью для сохранения конкурентоспособности.
Пятая ошибка — недооценка квалификации персонала. Оператор печи низкого давления — это не просто грузчик, это технолог. Он должен понимать физику процесса, уметь читать графики и принимать решения при отклонениях. Инвестиции в регулярное обучение и аттестацию персонала окупаются сторицей. Один грамотный оператор может предотвратить брак на миллионы рублей, вовремя заметив аномалию в работе оборудования.
Проведите аудит своего производства по этим пяти пунктам. Найдите слабое звено и устраните его до начала нового производственного сезона.
Индустрия движется к полной цифровизации и «зеленому» литью. Использование искусственного интеллекта для оптимизации параметров литья в реальном времени становится реальностью. Системы на базе ИИ анализируют данные с датчиков и корректируют профиль давления для каждой отливки индивидуально, компенсируя колебания температуры формы или вязкости металла. Это позволяет достичь беспрецедентной стабильности качества. Компании, которые внедрят такие системы первыми, получат решающее преимущество в виде снижения себестоимости и повышения надежности поставок.
Экологические требования будут только расти. Ожидается введение новых стандартов по углеродному следу продукции. Литье под низким давлением, благодаря высокому выходу годного и возможности использования вторичного алюминия, уже находится в выигрышной позиции. Однако потребуется полная прослеживаемость происхождения сырья. Блокчейн-технологии могут использоваться для ведения реестра партий металла от производителя чушек до готовой отливки. Покупатели будут требовать цифровые паспорта изделий с данными о выбросах CO2 на каждом этапе производства.
Разработка новых жаропрочных и высокопластичных сплавов продолжится. Традиционные силумины будут модифицироваться добавками скандия, циркония и редкоземельных элементов для улучшения свойств при повышенных температурах. Это откроет новые возможности для применения алюминиевых отливок в двигателях внутреннего сгорания следующего поколения и в элементах силовых конструкций электромобилей, где важна не только прочность, но и способность рассеивать тепло.
Аддитивные технологии начнут проникать в производство оснастки. 3D-печать песчаных форм и стержней сложной конфигурации позволит создавать отливки с внутренней геометрией, ранее недоступной для литья в кокиль. Гибридные технологии, сочетающие литье под низким давлением и аддитивное производство, могут стать новым стандартом для мелкосерийного производства сложных узлов.
Глобальная цепочка поставок будет перестраиваться в сторону регионализации. Заводы будут стремиться локализовать производство ближе к потребителю, чтобы снизить логистические риски и углеродный след транспортировки. Это создает возможности для местных литейных производств занять ниши, ранее занятые импортом. Но чтобы воспользоваться этим шансом, нужно соответствовать мировым стандартам качества и эффективности.
Следите за новыми стандартами ISO и национальными регуляторными актами. Незнание правил игры в 2026 году может стоить вам рынка.
Даже при наличии идеально настроенного оборудования и безупречной технологии, долговечность производственной линии напрямую зависит от качества используемых огнеупорных и износостойких материалов. Именно здесь на сцену выходят высокотехнологичные решения, такие как те, что разрабатывает компания ООО «Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии». Расположенная в инкубационном парке высокотехнологичных предприятий Хуанхэко (город Дунъин, провинция Шаньдун), эта организация является прямым преемником ООО «Дунъин Синькэсинь Специальная Керамика», сохраняя и развивая передовые компетенции в области специальной керамики.
В контексте литья под низким давлением критически важны химическая инертность и термостойкость контактирующих с расплавом элементов. Продуктовый портфель «Шаньдун Синькэсинь» включает специализированные изделия, разработанные специально для алюминиевой промышленности: ковши для алюминиевого расплава, защитные трубки и направляющие желоба на основе карбида кремния, упрочненного нитридом кремния. Эти материалы обеспечивают исключительную стойкость к эрозии и коррозии со стороны жидкого алюминия, что напрямую влияет на чистоту сплава и снижение количества неметаллических включений в готовой отливке.
Компания работает в тесном сотрудничестве с экспертами Технологического университета Шаньдуна и Промышленного института керамики провинции Шаньдун, внедряя научные разработки непосредственно в серийное производство. Такой подход позволяет гарантировать стабильность характеристик продукции — от выбора исходных порошков до финальной проверки геометрии. Особенно актуальны их разработки для предприятий, стремящихся к экологической безопасности: компания предлагает безхромовые керамические решения, соответствующие строгим современным нормативам, а также запатентованные композитные фазовые керамические внутренние слои для подогревателей.
Использование компонентов от таких специализированных производителей, как «Шаньдун Синькэсинь», позволяет литейным заводам минимизировать простои, связанные с заменой изношенной футеровки, и обеспечить непрерывность технологического цикла. Их опыт работы с международными рынками и фокус на клиентоориентированном сервисе делают их надежным партнером для модернизации производств, где надежность и долговечность материалов являются ключевыми факторами успеха.
Технологически возможно получение стенок толщиной от 3 мм, однако для обеспечения стабильного заполнения и отсутствия холодных спаев мы рекомендуем проектировать детали с минимальной толщиной стенки 4-5 мм для сплавов типа Al-Si. Тонкостенные элементы (менее 3 мм) требуют специального подхода, включая повышенную температуру формы и ускоренный цикл заполнения, что увеличивает износ оснастки. Если ваш чертеж предполагает стенки 2 мм, рассмотрите возможность литья под высоким давлением (HPDC), хотя это повлечет за собой другие компромиссы по пористости.
Да, использование вторичного алюминия не только возможно, но и экономически целесообразно. Однако критически важно качество очистки вторичного сырья. Содержание железа должно быть строго контролируемым (желательно ниже 0.6-0.8% в зависимости от требований к пластичности), а уровень газовых включений минимизирован тщательной дегазацией. Мы успешно отливаем детали из сплавов с содержанием до 40-50% вторичного сырья без потери механических свойств, при условии соблюдения строгой технологии рафинирования. Полностью переходить на 100% вторичку для ответственных деталей пока рискованно из-за нестабильности состава партий лома.
Рабочее давление обычно варьируется в диапазоне от 20 до 80 кПа (0.2 – 0.8 бар) в зависимости от высоты подъема металла и сложности отливки. Давление заполнения (подъема) обычно ниже, около 20-40 кПа, чтобы обеспечить ламинарность. Давление кристаллизации (выдержки) выше, до 60-80 кПа, чтобы компенсировать усадку. Максимальное давление в системе безопасности обычно ограничивается 100-120 кПа. Превышение этих значений без необходимости не имеет смысла и может привести к выдавливанию металла через стык формы. Точные значения подбираются экспериментально для каждой конкретной пары «печь-форма».
Для современных автоматизированных линий с быстросменной оснасткой время переналадки составляет от 30 минут до 2 часов. Это включает демонтаж старой формы, установку новой, подключение коммуникаций (охлаждение, воздух), настройку робота-манипулятора и запуск первых пробных отливок. Если требуется замена тигля или серьезная перенастройка программы печи, время может увеличиться до 4-6 часов. Ключ к сокращению времени — стандартизация плит крепления и использование предварительного нагрева форм в стороне от печи.
Литье под низким давлением алюминиевых сплавов в 2026 году — это высокотехнологичный процесс, требующий точности, дисциплины и современного оборудования. Переход от кустарных методов к индустриальным стандартам открывает возможности для значительного снижения себестоимости и повышения качества продукции. Однако этот путь требует инвестиций не только в «железо», но и в знания, и в людей, а также в выбор надежных поставщиков критически важных расходных материалов и компонентов. Рынок не простит ошибок и халатности. Те, кто освоит новые правила игры, займут лидирующие позиции в своих отраслях.
Если вы планируете модернизацию производства или запуск новой линейки алюминиевых отливок, не откладывайте аудит текущих процессов. Оцените свое оборудование, квалификацию персонала и соответствие техническим требованиям сегодняшнего дня. Мы готовы поделиться своим опытом и предложить решения, проверенные в реальных производственных условиях. Наша команда инженеров поможет подобрать оптимальную конфигурацию оборудования и разработать технологию под ваши конкретные задачи.
Не рискуйте качеством своей продукции и репутацией бренда. Свяжитесь с нами сегодня для получения детальной консультации и расчета экономической эффективности внедрения современных технологий литья. Мы поможем вам сделать правильный выбор в мире сложных решений.
Для получения дополнительной информации о наших услугах и кейсах посетите раздел решения для алюминиевого литья или ознакомьтесь с техническими характеристиками нашего оборудования в каталоге машин для литья под низким давлением.
![[Компания Jinyu Tongda Refractory Technology Co., Ltd. проводит исследования и обмен опытом с компанией Shandong Xinkexin для изучения возможностей стратегического сотрудничества]](https://ecdn.cnyandex.com/xinkexin/uploads/119.2.webp)
